4000_実装設計エンジニア

■ 事業 / 部署概要

アークエッジ・スペースは、超小型衛星を企画・設計・製造・打上げ・運用・データ利活用まで一貫して手がけています。衛星を「一発勝負の作品」ではなく「繰り返し作り、改良し続けられる社会インフラ」として扱うことが、私たちの事業の前提です。

宇宙インフラ事業本部 衛星システム開発部は、海洋向け次世代通信インフラ（VDES）やハイパースペクトル地球観測といった実運用を見据えたミッションに対し、衛星本体のハードウェアを設計・開発する組織です。衛星は1機ごとにミッションが異なる一方で、バスの共通化・標準化を進めることで打上げ機数を増やし続けてきました。設計と製造のサイクルを速く、かつ再現性高く回すこと自体が競争力になっています。

その「再現性」が最も強く問われるのが、回路図を実際の基板に落とし込む実装設計です。電気性能、熱、構造、そして製造・検査のしやすさという相反しがちな制約を一枚の基板の上で成立させる役割を、専任で担っていただきます。

■ 業務内容

超小型衛星に搭載するプリント基板の実装設計を担い、以下の成果（Outcome）に責任を持っていただきます。

• 「設計通りに動き、同じ品質で作り直せる基板」を成立させる
  回路設計者の意図を読み解き、部品配置・層構成・パターン設計を決定し、製造データのリリースまでを完結させる。特定の1枚が偶然動く状態ではなく、次の機体でも同じ結果が再現できる設計に仕上げる。
• 信号品質とノイズの余裕を、定量的に確保する
  クロストーク、電源インピーダンス、放射・伝導ノイズを設計段階で抑え込み、EMC試験や単体試験での手戻りを減らす。試験で得られた実測結果を設計ルール（配線ルール・層構成・配置方針）へ反映し、次号機の余裕を広げる。
• 熱・構造との両立点を自ら設計判断する
  放熱経路の確保と筐体への収まりについて、熱設計・構造設計の担当者と直接議論し、トレードオフの落としどころを決める。「電気的には正しいが入らない／冷えない」基板を作らない。
• 量産性・検査性を設計に織り込み、不良とコストを下げる
  はんだ実装、外観・導通検査、リワークのしやすさを前提に設計する。製造パートナーからの指摘を設計標準へフィードバックし、機体を重ねるごとに歩留まりと製造工数が改善していく状態をつくる。
• レビュアーとして、他者の設計の品質を上げる
  自身の設計だけでなく、社内の配置・配線レビューで根拠を示した指摘を行い、実装設計の判断基準をチームの共有知にする。

泥臭い面も、先にお伝えします

• 衛星は少量多品種です。何十万台も作るコンシューマ機器のような潤沢な試作回数はなく、限られた試作で判断を固める場面が多くあります。
• 宇宙用の部品は選択肢が狭く、調達性・放射線耐性の制約から「使いたい部品が使えない」前提で配置を考え直すことがあります。
• 仕様は固まりきらないまま並走します。回路側の変更に合わせてレイアウトを作り直す判断も日常的に発生します。
• 実機・実基板に触れる業務が多く、基本はオフィス出社です。試験立ち会いのための出張も発生します。

■ ポジションの魅力

• 「宇宙で動く」と「繰り返し作れる」の両方を、自分の設計で成立させられる
  実装設計は、回路図という理論を製造可能な現物へ変換する最後の工程です。電気・熱・構造・製造の4領域が交差する地点に立ち、どこを譲りどこを守るかを自分で決められます。部分の最適化ではなく、基板というシステム単位でのオーナーシップが前提の役割です。
• 設計した基板が、半年〜数年で宇宙に行く
  開発期間が5〜10年の大型衛星とは異なり、超小型衛星は短いサイクルで打上げに至ります。自分の引いたパターンが軌道上でどう振る舞ったかを、テレメトリという形で知ることができます。設計→製造→試験→打上げ→運用のフィードバックが、同じ会社の中で閉じています。
• 標準をつくる側に立てる
  打上げ機数を増やし続ける前提の組織なので、「この人が引いた基板はうまくいく」という属人的な状態を、設計標準・レビュー基準として残す仕事が歓迎されます。あなたが積み上げた判断基準が、以後の機体すべてに効きます。
• ミッションとの距離が近い
  担当する基板は、海上で孤立した船舶に通信を届けるため、あるいは地上の環境変化を可視化するための衛星に載ります。「衛星を通じて、人々により安全で豊かな未来を」というミッションに対し、自分の担当範囲がどう効くのかが見える距離感です。
• 宇宙未経験から入る前提で設計された環境
  宇宙工学の知識は入社後に習得できます。車載・医療・産業機器・民生エレクトロニクスなどで培った量産設計・高信頼性設計の常識こそ、この業界に持ち込んでほしい知見です。

■ チーム体制・カルチャー

• 衛星システム開発部には、回路設計、熱設計、構造設計、組込ソフトウェア、FPGAなど各領域の担当者が在籍し、1つの機体に対して同じ開発サイクルの中で並走します。実装設計は、そのすべてと接点を持つハブの位置にあります。設計者同士が直接議論して決める距離感で、間に伝言が入らないことを重視しています。
• 航空宇宙を専門としてきたエンジニアと、通信・自動車・Web・製造など他業界から合流したエンジニアが混在しています。「経験は尊重しながら、常識は疑う」という姿勢を共有しており、「従来の衛星開発ではこうだった」は理由を説明できて初めて根拠になります。
• 開発哲学は「早く、安く、しなやかに」。品質を落とすのではなく、コストと期間を抑えた短いサイクルを繰り返すことで品質を高めるという考え方です。失敗を隠さず、原因と対策を設計標準へ戻す運用をしています（Fail Faster, Succeed Sooner）。
• 情報の透明性が高く、プロジェクトの議論や進捗はSlack上でオープンに共有されています。年次・役職に関係なく、設計の是非を根拠で議論できる場です。
• 試験データの自動取得・データベース化を進めており、不具合の原因究明を定量的に行う文化があります。感覚ではなく実測で語れる環境です。

※チームの具体的な人数構成・レポートラインは、面談時にご説明します。

■ 開発環境・使用ツール

• 電気CAD／基板設計CAD（現行環境は面談時にご説明します。特定CADの習熟は必須としません）
• 3D CADによる筐体・部品干渉の確認
• GitHub（設計資料・ドキュメント管理）、Slack（全社コミュニケーション）
• 自社内の試験設備・試験データ管理システム

■ 選考フロー

書類選考 ＞ 1次面接 ＞ 2次面接（＋適性検査）＞ 最終面接

※宇宙・航空宇宙分野の経験は不要です。宇宙工学の知識は入社後に習得できます。

1. プリント基板の実装設計（部品配置・パターン設計）の実務経験。回路図の受け取りから製造データのリリースまでを、自身の判断で完結させた経験があること
2. 電気回路設計者・熱設計者・構造設計者と密に連携し、トレードオフを調整しながら設計を成立させた経験（仕様変更や制約の衝突を、関係者と直接詰めて着地させた経験）
3. 配置・配線レビューにおいて、他者の設計に対し根拠を示して指摘・是正した経験
4. 3D CADによるモデル作成、または筐体・部品干渉観点でのレビュー経験

• 高速差動信号・電源インピーダンス・EMC／ノイズ対策を、実測を伴って設計へ反映した経験
• 量産立ち上げの経験、および製造パートナー（EMS・基板メーカー）との仕様調整・コストダウン提案の経験
• はんだ実装・検査に関する規格（IPC-A-610、J-STD-001 等）の知識
• 少量多品種かつ高信頼性が要求される製品（車載、医療機器、産業機器、航空機、計測機器など）の設計経験
• 図研CR-8000、Altium、Cadence など主要基板設計CADの使用経験
• 熱解析・構造解析ツールの使用経験、あるいは解析結果を読んで設計判断ができること
• 設計標準・レビュー基準・設計ルールを整備し、チームに定着させた経験
• 英語での技術ドキュメント読解、海外サプライヤーとのやり取り経験

• 「作れる設計」に責任を持てる方（People First）
  図面上の正しさで終わらせず、製造する人・検査する人・運用する人の手元で何が起きるかまで想像して設計判断ができる方。
• 制約の中で解を出すことを面白がれる方（探求・創造 / Disruptive Challenge）
  部品が選べない、試作回数が限られる、仕様が動く——といった制約を前提条件として受け止め、その中で最善の配置・配線を考え抜ける方。
• 自分の判断を言語化し、他者に渡せる方（Pay it Forward）
  「経験上こうしている」を、理由と根拠に分解して設計標準やレビュー基準として残せる方。チームの実装設計の水準を上げることに関心がある方。
• 実測で学習し、次の設計に戻せる方（Fail Faster, Succeed Sooner）
  試験でうまくいかなかった事実を抱えずに共有し、原因究明と設計への反映を速く回せる方。
• 中長期のインフラづくりに意味を見出せる方（Mission Commitment）
  1枚の基板が、海上の船舶や地上の環境観測という最終用途につながっていることを意識し続けられる方。